Реферат : Проект зоны ТО-2 


Полнотекстовый поиск по базе:

Главная >> Реферат >> Транспорт


Проект зоны ТО-2




  1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

    1. Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

пробег до ТО-1 L1=3000 км

пробег до ТО-2 L2=12000 км

пробег до КР Lкр=300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

k1 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k2 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

k1=0,8;

k2=1,00;

k3=0,9;

;

;

;

    1. Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица 1

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Виды пробега

Обозначения

Пробег, км

Нормативный, км

Откорректированный, км

Пробег предшествующего вида воздействия х крит

Принятый к расчету

Среднесуточный

lcc

380

380

До ТО-1

L1

3000

2160

380х6

2280

" ТО-2

L2

12000

8640

2280х4

9120

" КР

Lкр ср

300000

216000

9120х24

218880

    1. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

;

;

;

;

    1. Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

,

где Дэц – количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Дрц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц может быть выражена в следующем виде:

,

где Дстр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

,

где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

ДТ – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

;

;

;

;

где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

    1. Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

где Ni - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Дрг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

;

;

;

;

    1. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

,

где Ni.г - годовое число обслуживаний данного вида;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

;

;

;

k2=1,00;

k5=0,85;

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

где , - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.

где Стр=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

где - годовой пробег парка автомобилей, км

tТРрасчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

    1. Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

Годовая трудоемкость общего (ТД-1) и поэлементного диагностирования (ТД-2) определяется из выражений:

где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.

- соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;



где - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел·ч;

- соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

;

;

    1. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

где СД=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

    1. Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

где N1, N2 – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч

- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .

    1. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

    1. Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

Виды работ

Трудоемкость

%

чел·ч

ЕО

Уборочные

80

22561

Моечные

20

5640

Итого

100

28201

ТО-1

Диагностические

8

1586

Крепежные

34

6742

Регулировочные

12

2379

Смазочные, заправочные, очистительные

24

4759

Электротехнические

10

1983

По обслуживанию системы питания

4

793

Шинные

8

1586

Итого

19828

ТО-2

Диагностические

7

1774

Крепежные

35

8868

Регулировочные

18

4561

Смазочные, заправочные, очистительные

15

3801

Электротехнические

10

2534

По обслуживанию системы питания

12

3040

Шинные

3

760

Кузовные

Итого

100

25338

    1. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 3

Виды работ

Трудоемкость

%

чел·ч

ТР

Постовые работы

Диагностические

2

1312

Регулировочные

1,5

984

Разборочно-сборочные

35

22959

Сварочно-жестяницкие

2

1312

Малярные

5

3280

Итого

45,5

Участковые работы

Агрегатные

18

11807

Слесарно-механические

12

7872

Электротехнические

5

3280

Аккумуляторные

1,5

984

Ремонт приборов системы питания

4

2624

Шиномонтажные

1

656

Вулканизационные (ремонт камер)

1

656

Кузнечно-рессорные

3

1968

Медницкие

2

1312

Сварочные

1

656

Жестяницкие

1

656

Арматурные

1

656

Деревообрабатывающие

3

1968

Обойные

1

656

Итого

54,5

35751

Всего ТР

100

65596

    1. Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

где TI – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

ФР.М.- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6- дневной рабочей неделе

где ТСМпродолжительность рабочей смены, ч;

ДК.Г. число календарных дней в году;

ДВчисло выходных дней в году;

ДПчисло праздничных дней в году;

ДП.П.число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

ТС.М.=7 ч

Таблица 4

Определение числа рабочих

Зона, отдел

Годовой фонд

Трудоемкость

Количество рабочих

ТР

2059

65596

32

ТО-2

25338

12

ТО-1

19828

10

Агрегатные

11807

6

Слесарные

7872

4

Электротехнические

3280

2

Ремонт приборов системы питания

2624

1

Шиномонтажные

656

1

Вулканизационные

656

1

Кузнечно-рессорные

1968

1

Медницкие

1312

1

Сварочные

656

1

Жестяницкие

656

1

Арматурные

656

1

Деревообрабатывающие

1968

1

Обойные

656

1

    1. Определение площадей производственных отделений

Определяется из формулы:

где - соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

PT – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

Участки

fP1

fP2

fу

Число рабочих

Слесарно-механический

10

10

40

4

Кузнечно-рессорный

20

15

20

1

Медницкий

10

8

10

1

Сварочный

15

10

15

1

Агрегатный

15

12

25

6

Топливной аппаратуры

8

5

8

1

Электротехнический

10

5

15

2

Малярный

30

15

30

1

Обойный

15

10

15

1

Шиноремонтный и шиномонтажный

15

10

15

1

Аккумуляторный

15

10

15

1

Деревообрабатывающий

15

12

15

1

Арматурный

8

5

8

1

Кузовной

30

15

30

1

Жестяницкий

12

10

12

1

    1. Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

где tI – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

Pti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

tпмвремя перемещения автомобиля с поста на пост.


где La – габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Режим производства определяется:

где Tсм – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

Nic – суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

где LЗ – длина зоны;

BЗ - ширина зоны.

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

где La - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

Общее число постов в зоне ТР составит:

где TТРГ - годовая трудоемкость постовых работ;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

ФЗ - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

РСР - среднее число рабочих на посту;

С - число смен;

- коэффициент использования рабочего времени поста.

Площадь зоны ТО составит:

где Fa - площадь занимаемая автомобилем в плане;

П - число постов;

KПА - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

    1. Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Число исполнителей по каждой специальности составит:

где ТТР' – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;

СТПР – доля постовых работ;

СТР – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

Таблица 6

Рабочие по специальности

СТРП

СТР

Число рабочих

Квалификация (разряд)

Расчетное

Принятое

Мотористы

0,38

0,425

6,43

6

4

Слесари по ремонту топливной аппаратуры

0,38

0,029

0,43

1

5

Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии

0,38

0,19

2,87

3

3

Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста

0,38

0,18

2,72

3

3

Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц

0,38

0,09

1,36

1

3

Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы

0,38

0,063

0,95

1

3

Автоэлектрики

0,38

0,076

1,15

1

4

  1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

    1. Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

    1. Выбор режима труда и отдыха

    1. Схема организации технологического процесса и ремонта

    1. Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

  1. РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

    1. Площадь зоны ТО-2

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

Таблица 7

Номер поста

Номер рабочего места

Число испол­нителей

Специальность

Квалифи­кация

Обслужи­ваемые узлы

4

4

12

Слесарь

IV, V

Двигатель, сцепление,

задний мост,

рулевое управление

    1. Техника безопасности в зоне ТО-2

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать под автомо­билем работают люди". Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­тяжка гаек стремянок с при­менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного по­мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле­дует подавать от компрессорной установки, а не от ком­прессора автомо­биля, т. е. не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как при вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни коленчатого вала двига­тель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При­менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно зна­чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качестве подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масленки, а сле­довательно, и к за­грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво­рачивать только предна­значенными для этой цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

На специализированных постах технического обслу­живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не­годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из филь­тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст­роены полки, на которых хранятся ин­струменты и раз­личные детали и материалы (новые фильтрующие эле­менты, чистые об­тирочные материалы и т. д.). Верх сто­ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходи­мые для работы смазчика. При ис­пользовании солидолонагнетателей с электри­ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий кон­такт.

    1. Технологическое оборудование рабочего места

Таблица 8

Наименование

Тип

Подъемник электромеханический четырехстоечный

П137 или СДО-5, СДО-2 (ПНР)

Стена с оптическим прибором для контроля и регулировки установки управляемых колес автомобилей

К111 или СДД-2,5 с ПКО-1 (ПНР)

Подъемник электромеханический двухстоечный

П133 или ЦЕ-203 (ВНР

Передвижной электромеханический кран

423М

Гаражный гидравлический домкрат

П310

Конвейер для передвижения автомобилей по постам

4012М

Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на автомобиле)

Э214

Комплект приборов

Э203 "Элкон –Ш-102" (ВНР)

Прибор для проверки силы света и установки фар

К303 или "Новатор" (ГДР)

Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарей

Э401

Установка для централизованного смазывания и заправки автомобилей

С101 или "Аурас" (ВНП)

    1. Расчет освещения отделения

Площадь отделения Sn=346 м2

Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.

Расчет площади световых проемов ведется по формуле:

где ln=1,5 – нормативное значение при боковом освещении;

kео=13 – коэффициент линейного освещения

kз=1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием;

z1=2,4 – коэффициент учитывающий kео при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.

где - коэффициент светопроникающего материала;

- коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;

- коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;

- коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;

- коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.

где h- высота;

B- ширина.

Расчет количества светильников:

,

где W=17,4 Вт/м2 – удельная мощь;

P=200 – мощность 1 лампы;

n=3 – количество ламп в светильнике.

Похожие работы: