Курсовая работа : Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135 


Полнотекстовый поиск по базе:

Главная >> Курсовая работа >> Промышленность, производство


Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135




Введение

Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения

В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.

Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:

  1. Высокой технологической вооруженности производства.

  2. Оптимальной технологии для данных условий производства.

  3. Совершенной организации производства.

Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство – это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.

В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.

Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.

Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.

Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов – главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.

1. Организационная часть

1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства

Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.

Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).

1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии

Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:

  1. Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;

  2. Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;

  3. Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.

  4. Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;

  5. Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.

Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.

Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).

Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.

Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.

Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.

Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.

Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.

Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.

1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

1. Определяем количество условных рем. Единиц:

N=n*R N=13*15=180 ед.

R и n-данные с предприятия.

2. Результаты расчетов сводим в таблицу №1

Таблица №1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

Наименование

Марка

Кол-во ед.

Ремонтная сложность

Кол-во условных рем. ед.

Токарно-винторезный

16К20

15

13

180

Токарный

1М10ДВ

10

16

160

Токарный

1Е811

8

7

56

Долбежный

7А420

5

7

35

Сверлильный

2Н135

15

7,5

112,5

Сверлильный

2Н150

10

10

100

Фрезерный

6А12Р

10

18

180

Токарный

1Д325

8

17,5

140

Фрезерный

6Н80Г

10

17

170

Сверлильный

2А613

5

16,5

82,5

Сверлильный

2А135

1

7,5

7,5

ИТОГО:

97

1223,5

2. Технико-экономический расчет

2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

1. Определяем структуру рем. цикла в часах:

Тцчn* βm* βц* βт*Агод Тцч=1*1*1*1,124000=26400 ч.

2. Определяем структуру рем. цикла в годах:

Тцгцчг Тцг=26400/3950=6,6 лет

3. Определяем структуру рем. цикла:

Выбираем по справочнику ЕСППР

1 – 5 – 6 для всех станков.

4. Определяем коэфф. цикличности:

Кц=nцг где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.

Кцк=nкцг Кцк=1/6,6=0.15

Кцт=nтцг Кцт=5/6,6=0.8

Кцо=nоцг Кцо=6/6,6=0.9

5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:

Nгкцк*N Nгк=0.15*180=27 ед.

Nгоцо*N Nго=0.9*180=162 ед.

Nгтцт*N Nгт=0.7*180=144 ед.

где N-количество однотипного оборудования.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица №2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

Тип

Кол-во

R

N

Тц

Структура

Коэф. цикличности

N год.

О

Т

К

О

Т

К

16К20

15

12

180

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

162

126

27

1М10ДВ

10

16

160

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

144

112

24

1Е811

8

7

56

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

50,4

39,2

8,4

7А420

5

7

35

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

31,5

78,75

5,25

2Н135

15

7,5

113

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

101,25

78,75

16,8

2Н150

10

10

100

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

90

70

15

6А12Р

10

18

180

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

162

126

27

1Д325

8

17,5

140

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

126

98

21

6Н80Г

10

17

170

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

153

119

25,5

2А613

5

16,5

82,5

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

74,25

57,75

12,375

2А135

1

7,5

7,5

6,6

1_5_6

0,9

0,7

0,15

6,75

5,2

1,12

ИТОГО

97

1101,1

856,4

183,3

2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени

1. Определяем время простоя оборудования:

Тпркпрк*R Тпрк=0,54*13=7.02 сут.

Тпртпрт*R Тпрт=0,33*13=4.29 сут.

Тпр= Тпркпрт Тпр=7.02+4.29=11.31 сут.

2. Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:

Тэф=(Тквпр) – Тпрост=249-Тпрост Тэф=249–11.31=237.69 сут.

3. Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица №3. Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочего времени

Оборудование

О

К

Т

Тпр всего

Тэф

16К20

1,62

7.02

4.29

12,06

236,9

1М10ДВ

2,24

8,64

5,28

16,16

232,8

1Е811

0,98

3,78

2,31

7,07

241,9

7А420

0,98

3,78

2,31

7,07

241,9

2Н150

1,4

5,4

3,3

10,1

238,9

6А12Р

2,5

9,72

5,94

18,16

230,8

1Д325

2,45

9,45

5,7

17,6

231,4

6Н80Г

2,4

9,18

5,61

17,9

231,4

2А613

2,3

8,91

5,4

16,6

232,4

2Н135

1,05

4,05

2,5

7,6

241,4

2А135

1,05

4,05

2,4

7,5

241,5

2.3 Расчет годовой трудоёмкости ремонтных работ

1. Определение трудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:

ТЕктек*Nгодк ТЕк=23*182,25=4191,75 чел. час.

ТЕттет*Nгодт ТЕт=16*851,2=13619,2

ТЕотео*Nгодо ТЕо=0,75*1094,4=820,8

ТЕм=0,2* ТЕксл ТЕм=0,2*4191,75=838,35 чел. час.

Nгод берём из таблицы №2

2. Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица №4. Годовая трудоёмкость ремонтных работ

Виды рем.

Nгод

ТЕ на 1 рем. ед.

Годовая ТЕ

сл

ст

пр

сл

ст

пр

К

183,3

23

10

2

4191,45

1822,5

364,5

Т

856,4

16

7

0,5

13619,2

5958,4

425,6

О

1101,1

0,75

0,1

820,8

109,44

М

838,35

364,5

72,8

Итого:

19470,1

8254,84

862,9

2.4 Расчёт численности ремонтной бригады

Таблица №5. Баланс рабочего времени

Показатели

Периодическое

Непрерывное

В днях

В часах

В %

В днях

В часах

В %

Календарный фонд

365

2920

365

2920

Кол-во выходных в году

104

832

90

720

Кол-во праздников в году

12

96

0

0

Ном. Фонд рабочего времени

249

1992

100%

275

2200

100%

Планируемые не явки

Отпуск

Больничный

Выполнение гос. обязанностей

Итого неявок

24

3

1

28

192

24

8

224

9,6

0,8

0,4

11,2

24

3

1

28

192

24

8

224

8,7

1,1

0,4

10,2

Эффективный фонд рабочего времени

221

1768

88,8

247

1976

79,6

1. Определяем явочную численность ремонтной бригады:

Чя=ТЕ/Тэф

Чясл=ТЕслэф Чясл=19470,1/1768=11 чел.

Чяст=ТЕстэф Чяст=8254,84/1768=4 чел.

Чяпр=ТЕпрэф Чяпр=862,9/1768=1 чел.

2. Определяем коэффициент перехода от явочной численности к списочной:

Кпернорэф Кпер=1976/1768=1,1

Тнор и Тэф берутся из Баланса рабочего времени.

3. Определяем списочную численность бригады:

Чспяпер

Чспсляслпер Чспсл=11*1,1=12,1 чел.≈12 чел.

3. Результаты расчета сводим в таблицу

Таблица №6. Численность ремонтной бригады

Профессия

Разряды

Всего

II

III

IV

V

VI

Слесарь

5

6

1

12

Станочник

3

1

4

Прочие

1

1

Итого:

6

9

2

17

2.5 Расчёт годового фонда заработной платы

1. Определяем эффективный фонд раб. времени:

Тэфвсех = Тэф1сп Тэфвсех = 1768*6 =10608 час.

Чсп берём из таблицы №6, Тэф1 из Баланса рабочего времени.

2. Определяем зар. Плату по тарифу:

ЗПт = Тэфвсех * tст ЗПт = 10608*30,75= 326196 руб.

3. Считаем премию рабочих (50% ЗП):

П = ЗПт * 0,5 П = 326192*0,5 = 163098 руб.

4. Определяем доплаты за бригадирство:

Дбр = ЗП/ Чсп * 0,1 Дбр = 53128,4/1* 0,1=5312,84 руб.

5. Определяем сумму основного фонда зар. платы:

ОФЗП=ЗПт+П ОФЗП=326196+163098=489294 руб.

6. Определяем оплату отпуска:

О=ОФЗП*Ко О=489294*0,096=42568,6 руб.

Ко коэф. Отпуска берём из баланса раб. времени

7. высчитываем прочие неявки:

ПН=ОФЗП*Кпн ПН=489294*0.014=7339,4 руб.

Кпн коэф. Налога берём из Баланса раб. времени

8. Определяем доп. фонд зар. платы:

ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42568,6+7339,4=49908 руб.

9. Определяем годовой фонд зар. платы:

ГФЗП=ОФЗП+ДФЗП ГФЗП=489294+49908=539202 руб.

10. Считаем единый социальный налог:

ЕСН=ГФЗП*0,262 ЕСН=539202*0,262=141270,9 руб.

Результаты расчётов сводим в таблицу.

2.6 Расчёт материальных затрат на ремонт

1. Расчитываем кол-во используемого материала

Q=H*λ(Nгодк+Nгодт) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. – стальное литьё

α = 0,6 λ = 1,12 H = 0,25

Nгод берётся из таблицы №2

Nгодк=183,3

Nгодт=156,4

Аналогично считаем и по другим материалам.

2. Определяем общие затраты на ремонт:

З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.

Ц – стоимость используемого материала (берётся с предприятия)

3. Расчёт сводим в таблицу

Таблица №8. Материальные затраты на ремонт

Наименование

Кол-во

Стоимость в руб.

Сумма в руб.

Чугунное литьё

272,3

5,5

14977,1

Стальное литьё

775,9

5,8

4500,3

Сталь углеродистая

10865,8

18

195584,4

Бронзовое литьё

1132,8

220

249216

Сталь легированная

5432,8

26,2

142339,2

Итог:

606617

2.7 Определение количества оборудования на рем. базе и их площади

  1. Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:

Тэфобнормпр Тнорм=(Тквыхпр)*Тсм*nсм=1992

Тпр=0,03*Тнорм=0,03*1992=59,7

Тэфоб=(365–104–12)*8–59,7=1932,4 час.

  1. Определяем кол-во оборудования:

Nоб=ТЕстэфобз Тоб=8254,84/1932*0,9=5 ст.

ТЕст берём из таблицы №4

Агод=СОФ*На/100 Агод=485000*14,1/100=68385

  1. Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основного оборудования в цехе.

Результат сводим в таблицу №9

Таблица №9

Наименование

Тип

Кол-во

На%

Цена

N дв

А год

Токарно-винторезный

16К20

1

14,1

485000

10

68385

Токарный

1Е861

1

14,1

540000

6,2

76140

Вертикально-сверлильный

2Н135

1

12,5

145000

4,5

181,25

Вертикально-фрезерный

6Р12

1

14,1

993619

7,5

140100

Круглошлифовальный

3М150

1

12,5

135000

5,5

16875

Итого:

5

2298619

33,7

319625

4. Рассчитываем площадь всех станков:

S=Nоб*Hs S=5*30=150 м2

2.8 Расчёт энергозатрат

  1. Определяем кол-во силовой энергии:

W=(М*Тэфо3)/(η*Кс) W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48831,3 кВт

М – суммарная мощность, берём из таблицы №9

Ко – коэф. одновременной работы (0,6)

Кз – коэф. загрузки оборудования (0,9)

Кс – потери в сети (0,8)

η-кпд (0,9)

  1. Определяем затраты на силовую энергию:

Зw=W*Ц Зw=Nдвэфобоз/КПД*Ксэ

Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48831*2,7=131844 руб.

Зо=Nо*Sо/1000*Цэ

Nо=норма освещённости

Ц – стоимость 1 кВт * час берём с предприятия.

То-время освещения 1992

Зо=20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16135

Зэл=131+16135=147979 руб.

Таблица №10. Расчёт цеховых расходов

Должность

N

Оклад

ГФЗП

ЕСН

Начальник цеха

1

10500

126000

33012

Механик

1

9000

108000

28269

Нормировщик

1

8500

102000

26724

Итого

3

336000

88032

ГФЗП=О*12*N ГФЗП=10500*12*1=126000 руб.

ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126000=33012 руб.

Агод общ=319625 руб.

Определяем сумму накладных расходов.

ПР=Зо+ЗПитр+ЕСН+Агод=147979+336000+88032+319625=891636 руб.

2.9 Смета затрат на ремонт оборудования.

Таблица №11

Наименование затрат

Всего затрат

Виды ремонтов

23% К

73% Т

3% О

1. Затраты на сырьё и материалы

606617

139521

442830

181985

2. з/п рабочих

1461991

336257

1067253

438597

3.ЕСН

413041

94999

301519

123912

4. Затраты на Эл.энергию

130670

30054

95389

39201

5. А год

319625

73513

233326

95887

6. Прочие накладные расходы

891636

201095

638258

262298

Итого

3823580

879423

2791213

114707

ТЕк = 4291 + 1822 + 364 = 6377

ТЕт = 13619 + 5958 + 425 = 20002

ТЕо = 820 + 109 = 929

Σ ТЕк+т+о = 6377+20002+929 = 27308

ТЕк = 27308–100% / 6377- n n = 6377*100 / 27308 = 23%

ТЕт = n = 20002*100 / 27308 = 73%

ТЕо = n = 929*100 / 27308 = 3%

Результаты сводим в таблицу.

Далее определяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.

Срек = С к/Nгодк = 879423/183,3 = 4798

Срет = С т/Nгодт = 2791213/856,4 = 3260

Срео = С о/Nгод0 = 114707/1101,1 = 104

Ск = 4798 * 7,5 = 35985

Значит стоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка 2А135:

Вывод: 100000р * 0,2 = 20000р

Стоимость капитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка, поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!

Список литературы

ремонт оборудование смета бригада

1. Лекции по экономике

2. Справочник «ЕСППР» – «Единая система планово-предупредительного

ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования

машиностроительных предприятий» под. Ред. М.О. Якобсона

3. Данные с предприятия.

Похожие работы: