Реферат : Разработка настенного поворотного крана 


Полнотекстовый поиск по базе:

Главная >> Реферат >> Остальные работы


Разработка настенного поворотного крана




Утверждено

Предметной комиссией ____________________

Председатель________

ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

По предмету: Оборудование

Учащемуся Кошелеву Александру Николаевичу

Специальность 1701 Курс 5 Группа ЗМ – 051

Тема задания: Разработать настенный поворотный кран грузоподъёмностью 25 кн., скоростью подъёма груза 16 м/мин, на высоту 6 м при вылете стрелы крана L = 4,5 м и среднем режиме работы ПВ = 25%.

Курсовой проект выполняется в следующем объёме:

  1. Объяснительная записка.

    1. Расчёт и выбор каната, полиспаста грузовой подвески

    2. Выбор и расчёт механизмов подъёма, поворота и перемещения крановой тележки.

    3. Подбор и расчёт тормозной системы

    4. Подбор элементов привода

    5. Подбор металлоконструкций

  2. Графическая часть проекта

Лист 1. Чертёж общего вида крана Ф. А 1

Лист 2. Сборочный чертёж механизма перемещения Ф. А 1

Лист 3. Рабочие чертежи деталей Ф. А 1

Дата выдачи 15.01.04

Срок окончания 04.05.04

Преподаватель

Зав. отделением

Содержание

  1. Введение

  2. Технологический раздел

    1. Расчёт подъёмного механизма

    2. Расчёт механизма поворота

    3. Расчёт механизма передвижения

    4. Расчёт металлоконструкции

    5. Расчёт валов

    6. Выбор шпоночного соединения

    7. Расчёт и выбор муфт

    8. Выбор и проверка подшипников

  3. Система технического обслуживания и ремонта настенного поворотного крана

    1. Назначение СТО и РТО

    2. Определение категории ремонтной сложности и периодичности проведения СР. и КР.

    3. Составление структуры ремонтного цикла

    4. Определение перечня работ по СТО и РТО

    5. Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины и методы предосторожности

    6. Составление технологических карт на дефектацию и ремонт деталей

    7. Составление технологических карт на монтаж

    8. Порядок монтажа

    9. Карта настенного поворотного крана

    10. Выбор сорта масла

    11. Порядок эксплуатации крана

    12. Правила ТБ при работе ГПМ

  4. Список литературы

  1. Введение

Грузоподъёмная машина предназначена для перемещения по вертикали и передачи грузов из одной точки в другую при помощи обслуживающей машины. Грузоподъёмные механизмы работают периодически, чередуя рабочее движение – перемещение груза в одной из плоскостей – с холостым ходом. После захвата груза с помощью того или иного грузоподъёмного органа, грузоподъёмные механизмы поднимают (опускают) его на некоторую высоту. После разгрузки грузозахватные приспособления вхолостую возвращаются в исходное положение для захвата нового груза и цикл повторяется.

Грузоподъёмные машины находят широкое применение на предприятиях лёгкой промышленности, а также при производстве ремонтно-монтажных и строительных работ.

Машины для вертикального и горизонтального перемещения грузов делятся на две группы: краны мостового типа и поворотные краны. Простейшим типом поворотного крана является кран с вращающейся колонной, но такие краны в большинстве случаев устанавливают у стены и они имеют угол поворота не более 1800.

Более современной конструкцией поворотного крана для обслуживания открытых, а также закрытых площадей является настенный поворотный кран с крановой тележкой.

Механизм поворота осуществляется при помощи открытой зубчатой передачи, приводимой в движение от ручного привода.

Механизм перемещения крановой тележки осуществляется также вручную при помощи цепной передачи.

Механизм подъёма осуществляется при помощи электропривода.

Фундаменты данных разновидностей кранов должны отвечать всем требованиям в целях обеспечения безопасности работы

  1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

    1. Расчёт подъёмного устройства

      1. Определяю тип каната

        1. Определяю разрывное усилие в канате

Sразр Smax*n [2;29] (2.1),

Где n – коэффициент запаса прочности, при среднем режиме работы n = 5

Smax – максимальное натяжение каната в полиспасте (кН)

Smax = С тар * (1-ηбл)/(1- ηблin) [2;29] (2;2),

где Стар – вес груза или грузоподъёмность, кН

ηбл – КПД блока = 0.97

in – кратность полиспаста = 2

Smax = 25*(1 – 0.97)/(1 – 0/972) = 12.5 кН

Sразр = 12,5 * 5 = 62,5 кН

Исходя из разрывного усилия выбрали канат типа ТК 6 х 19 диаметром 9.3 мм, с разрывным усилием 62,9 кН (ГОСТ 3070 – 74)

2.1.1.2 Определяем геометрические размеры блоков

DблKd * dk [2;26] (2.3),

где Kd – запас прочности каната при динамических нагрузках Kd = 20

dk – диаметр каната dk = 9.3

Dбл = 20 * 9.3 = 186 мм, r = (0.6 ÷ 0.7) * dk [2;125] (2.4),

где r – радиус канавки под канат, мм

r = 0.6 * 9.3 = 5.58 мм; [2;125] (2.5)

hk = (1.5 ÷ 2) *dk

hk – высота канавки под канат, мм

hk = 1.5 * 9.3 = 18.2 мм

вк = (1.6 ÷ 3) * dk [2;125] (2,6)

вк – ширина канавки, мм

вк = 3 * 9,3 = 27,9 мм

вст = 2 * вк + 3 [2;125] (2,7)

где вст – длина ступицы, мм

вст = 2 * 27.9 + 3 = 58.8 мм

2.1.1.3Определяем геометрические размеры барабана

DбDбл [2;125] (2.8)

где Dб – диаметр барабана, мм

Dбл – диаметр блока, мм

Принимаем Dб = Dбл = 186 мм. Канат наматывается на барабан в один слой.

L = Lk * t ( π * m[ Dб + dk * m]) [3;18] (2.9)

где L – рабочая длина барабана, м

t – шаг навивки каната на барабан, т.к. барабан гладкий

t = dн

Lk = H * im [2;30] (2.10)

где Lk – длина каната, м

h – высота подъёма груза, м H = 6 м.

Lk = 6 * 2 = 12 м

L = 12 * 0.0093/ 3.14 (0.186 + 0.0093 * 1) = 0.182 м

Lобщ = L + Lkp + ηlбб [3;13] (2.11)

где Lобщ – общая длина барабана, мм

Lкр – длина, необходимая для крепления каната, мм

Lkp = 4 * t [3;19] (2.12)

Lkр = 4 * 9.3 = 37.2 мм

Lбб – длина борта барабана

Lбб = 1,5 * 9,3 = 13,95 мм

Lобщ = 182 + 37.2 + 13.95 * 2 = 247.1 мм

        1. Определяем толщину стенки барабана

δ = 0.02 * Dб + (6 ÷ 10) [2;31] (2.14)

δ = 0.02 * 186 + 6 = 9.8 мм

2.1.1.5 Крепление каната

Канат крепится к стенке барабана при помощи планок. По нормам Госгортехнадзора число крепёжных винтов должно быть не меньше двух. Планки имеют канавки трапециидальной формы с углами наклона = 400. При коэффициенте трения сталь о сталь μ = 0.16 и угле обхвата 2-х запаянных витков каната α = 4π. Находим силу трения каната в месте крепления.

Fkp = δmax/Lfα [2;32] (2.15)

где L – основание = 2.71

Fkp = 12500/4.53 = 2759.4 H

F3 = Fkp/(f + f1) [2;33] (2.16)

где F3 – сила затяжки притяжных винтов, Н

f1 – приведённый коэффициент трения м/д барабаном и планкой = 0.22 [2;33]

F3 = 2759.4/(0.16 + 0.22) = 7261.6 H

d винта = 1.2 * dk [2;33] (2.17)

где d винта – диаметр притяжных болтов, мм

d винта = 1.2 * 9.3 = 11.16 мм

Принимаем болты для прижатия планок с резьбой М 12 из стали СТ 3 с допускающим напряжением [σ] = 80 МПа

σ Сум = 1.3F3/zπd1*0.5 + Mu/z * 0.1 * d13 ≤ [σp] [2;33] (2.18)

где σсум – суммарное напряжение сжатия и растяжения, МПа

d1 = средний диаметр резьбы винтов, мм

z – число винтов

σ Сум = 1.3 * 7.26 * 1.6 * 4/2 * 3.14 * 102 +

2759.4 * 9.3/2 * 0.1 * 103 * 2 = 72.4 МПа

Прочность винтов обеспечивается.

Рис. 2.1 Эскиз барабана

Таблица 2.1

Размеры барабана, мм

Lбар

L

Lkp

Lбб

Dб

δ

247.1

182

32.2

13.95

186

9.8

        1. В зависимости от диаметра каната выбираем размеры профиля ручья блока

Рис. 2.2 Профиль блока

Таблица 2.2 Размеры профиля блока

dA

a

b

c

l

n

l

r

r1

r2

r3

ru

9.3

32

22

8

2.0

22

12

9.0

5.0

4.0

14

9

2.1.2 Производим кинематический расчёт привода барабана

2.1.2.1 Определяем момент на барабане

Мб = Dб * δ/2 [3;31] (2.19)

где δ – усилие на барабане, кН

Мб = 0.186 * 12.5/2 = 1.162 кН*м

2.1.2.2 Определяем мощность двигателя

Pдв = 1.2*Рбобщ [3;44] (2.21)

ηобщ = ηр * ηп [3;45] (2.22)

где ηр – КПД редуктора

ηп – КПД подшипников

ηобщ = 0.92 * 0.992 = 0.86

Рдв = 1.2 * 0.33/0.86 = 0.9 кВт

Выбираем двигатель 4А90LВ8У3, Рдв = 1.1 кВт

n = 750 об/мин; Ммах = 3.5 кг * м,

маховый момент 0.85 кг * м2, вес = 5.1 кг.

Рис. 2.3 Электродвигатель.

Таблица 2.3

Параметры электродвигателя.

L1

L10

L0

L31

L30

h

h1

h31

h10

b1

d1

d30

d10

b0

b10

50

125

140

56

350

90

7

243

11

8

24

208

10

160

140

        1. Определяем частоту вращения барабана

nб = V/π*Dб [3;41] (2.23)

nб = 16/3.14 * 0.186 = 27.6 об/мин

        1. Определяем передаточное отношение редуктора.

i = ndв/nб [3;45] (2.24)

где nдв – частота вращения двигателя об/мин,

nб – частота вращения барабана об/мин.

i = 750/27.6 = 47.8

Для механического подъёма груза выбираем редуктор червячного типа РГУ. Наиболее подходящим для установки является редуктор РГУ – 80 с передаточным числом i = 49. Этот редуктор рассчитан на передачу мощности 3.5 кВт при числе оборотов ведущего вала 750 об/мин, вес 36.7 кг.

Редукторы типа РГУ обладают наибольшими размерами и малыми весами и при этом они обладают большими передаточными отношениями.

Выбираем этот редуктор, т.к. его надо устанавливать на площадке, устанавливаемой на консоли крана. Он обладает небольшой массой и сильно не нагрузит металлоконструкцию крана. Проверяем соответствие редуктора передаточному числу.

ip * pip/ip * 100% ≤ 4% [3;46] (2.25)

где ipp – расчётное передаточное число редуктора

ip – передаточное число редуктора

47.8 – 49/49 * 100% = 2.45% ≤ 4%

Условие выполняется. Редуктор подходит.

Рис. 2.4 Редуктор.

Таблица 2.4

Параметры редуктора.

A

B

B1

H

H0

h

L

L1

S

S1

S2

S3

k

80

230

116

315

115

22

255

295

215

186

150

224

45

        1. Определяем пусковой момент

Мпуск = Мп min + Мп max /2 [3;143] (2.26)

где Мп min – ½ Мmax = ½ * 3.5 = 1.75 кН*м

Мпуск = 1.76 + 3.5/2 = 2.6 кН*м

        1. Определяем наименьший момент двигателя

Мном = 0.75 * Pдв /nдв [3;144] (2.27)

где Pдв – мощность двигателя, кВт

nдв – частота вращения двигателя, об/мин

Мном = 0.75 * 1.1/750 = 1.47 кН*м

        1. Определяем статический крутящий момент на тормозном валу

Мст = Q * Dб * ηo/η * m * io [3;456] (2.28)

где Q – грузоподъёмность, кг

Dб – диаметр барабана,

ηо – КПД редуктора,

m – кратность полиспаста,

io – передаточное число редуктора.

Мст = 2500 * 0.186 * 0.92/n * η * 49 = 2.18 кг * м

        1. Определяем тормозной момент

Мт = к * Мст [3;148] (2.29)

где к – коэффициент запаса торможения к = 1.75

Мт = 1.75 * 2.18 = 3.82 кг * м

Выбираем тормоз ТКТ с короткоходовыми электромагнитами ТКТ – 100 Мт = 40 Н*м

длина рычага = 100 мм,

длина колодки = 70 мм,

длина тормозного пути 100 мм

Рис. 2.5 Тормоз колодочный

Таблица 2.5

Параметры тормоза колодочного

А

Е

F

H

K

M

N

O

R

S

T

δ

h

δ1

d

a

c

369

130

233

250

40

65

46

37

325

110

8x8

4

100

6

13

15

120

      1. Расчёт траверсы крюковой подвески и выбор крюка

2.1.3.1 Выбираем крюк грузоподъёмностью 5 т.

Подходит для механизмов с машинным приводом, все краны с подвеской 72 м. (ГОСТ 6627 – 53)

Рис. 2.6 Крюк.

Таблица 2.6

Размеры крюка, мм

а

о

d

d1

do

l

l1

l2

M

R3

R3

R5

R6

R7

R8

85

65

55

50

48

120

50

70

42

110

28

85

95

12

2

2.1.3.2 Производим проверку траверсы на прочность

Рис 2.7 а) траверса, б) серьга.

Проверяем прочность траверсы по максимальным напряжениям изгиба в сечении А – А

σи = Gгр * l * в/4(В – d2) * h2 ≤ [σи] [4;243] (2.30)

где Gгр – грузоподъёмность вместе с весом крюка, т

Gгр = Ст + gк [4;244] (2.31)

gк – вес крана с подвеской

Gгр = 2.5 * 0.072 = 2.572 т

l – расстояние между центрами щёчек, м

в – ширина щёчки, м

В – ширина траверсы, м

h – высота траверсы, м

d2 – диаметр оси цапфы, м

и] – допускаемое напряжение изгиба [σи] = 80 МПа

σи = 2.572 * 0.09 * 0.046/4(0.08 – 0.05) * 0.052 = 13.55 МПа < 80 МПа

Проверяем цапфы на изгиб

σи = Gгр * δ * 2 + δ1/η * 0.1 * dy3 ≤ [σи] [4;245] (2.32)

δ – толщина щёчки, м

dy – диаметр цапфы, м

[σи] = 70 МПа

σи = 2.572 * 0.008 * 2 + 0.003/2 * 0.1 * 0.033 = 48 МПа ≤ 70 МПа

Поверхность соприкосновения цапфы и нижней щёчки проверяют по допускаемому давлению.

g = Gгр/dy * δ * η ≤ [g]

g – удельное давление,

[g] – допускаемое удельное давление [g] = 30 МПа

g = 9.572/η * 0.03 * 0.08 = 25.4 МПа < 30 МПа

Проверяется на растяжение в вертикальном и горизонтальном сечениях, которые ослаблены отверстиями для цапфы.

В горизонтальной плоскости.

σр = σгр/2(в - dy)δ ≤ [σр] [4;250] (2.34)

р] - допускаемое напряжение на растяжение [σр] =70 МПа

σр = 2.572/2 * (0.046 – 0.03 0 * 0.008 = 14.5 МПа ≤ 70МПа

В вертикальной плоскости.

σ’ = g * 2R2/R2 – (dy/2)2 ≤ [σ’] [4;268] (2.35)

где R – радиус, м

[σ’] – допускаемое напряжение на растяжение

σ’ = 25.4 * 2 * 0.0252/0.0252 – (0.03/2)2 = 18.5 МПа ≤ 70МПа

Крюковая подвеска выдержит все нагрузки на неё.

    1. РАСЧЁТ МЕХАНИЗМА КРАНА

Механизм поворота крана состоит из открытой цилиндрической зубчатой передачи, колесо закреплено на колонне крана, которая получает вращение через коническую передачу. Вращение осуществляется вручную при помощи рукоятки.

Выбираем рукоятку с плечом 0.4 кг и длинной ручкой 0.3 м. Суммарное усилие рабочего, применяемое к рукоятке

Р = р * z * φ [4;143] (2.36)

Р – усилие, развиваемое рабочим = 200 Н

z – число рабочих = 2

φ – коэффициент, учитывающий неодновременность приложений усилий рабочим = 0.08

Р = 0.8 * 2 * 200 = 320 Н

Средняя скорость движения при ручном приводе для рукояток = 0.6 м/сек

      1. Расчёт открытой цилиндрической зубчатой передачи

2.2.1.1 В качестве материала шестерни применяем сталь 45, улучшенную, с пределом прочности σв = 800 МПа.

2.2.1.2 Принимаем допускаемые напряжения

Касательное допускаемое напряжение [σи] = 418 МПа

Изгибное допускаемое напряжение [σf] = 198.8 МПа

2.2.1.3 Определяем межосевое расстояние

аω = 4950 (i + 1) [6;89] (2.37)

Мкр – крутящий момент на валу колеса

ψа – коэффициент ширины венца колеса = 0.23

кнв – коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба = 1

аω =

Принимаем одностандартное значение аω = 450 Н*м

        1. Принимаем модуль зацепления

м = 2Миз * Мм * 103/d2 * в2 * [τF] [6;89] (2.38)

d2 – делительный диаметр колеса

d2 = 2da * i/(i + 1) [6;90] (2.39)

d2 = 2 * 450 6.3/(6.3 + 1) = 776 мм

в2 – ширина венца колеса

в2 = ψа * аω [6;91] (2.40)

в2 = 0.23 * 450 = 104 мм

м = 2 * 3048 * 103 * 6.8/776 * 104 * 198.8 = 5.5 мм

Принимаем м = 6мм

        1. Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса

ZΣ = 2аω/М [6;93] (2.41)

ZΣ = 2 * 450/6 = 150

        1. Определяем число зубьев шестерни

Z1 = ZΣ/(i + 1) [6;94] (2.42)

Z1 = 150/6.3 + 1 = 20

        1. Определяем число зубьев колеса

Z2 = ZΣ – Z1 [6;94] (2.43)

Z2 = 150 – 20 = 130

        1. Определяем фактическое передаточное отношение

iф = Z2/Z1 [6;96] (2.44)

iф = 130/20 = 6.5

При этом iф не должно превышать 4%

Δi = (iфi)/i * 100% [6;96] (2.45)

Δi = (6.5 – 6.3)/6.3 * 100% = 3.2%

Норма выполняется

      1. Определить основные размеры передачи

2.2.2.1 Делительные диаметры

d1 = m * z1

d2 = m * z2 [6;98] (2.46)

d1 = 6 * 20 = 120 мм

d2 = 6 * 130 = 780 мм

2.2.2.2 Определяем диаметр вершин зубьев

da1 = d1 + 2m [6;99] (2.47)

da2 = d2 + 2m [6;100] (2.48)

da1 = 120 + 2 * 6 = 132 мм

da2 = 780 + 2 * 6 = 792 мм

2.2.2.3 Определяем ширину венца

в2 = ψа * аω [6;102] (2.49)

в1 = в2 + (2÷4) [6;103] (2.50)

в2 = 0.23 * 450 = 104 мм

Принимаем 80 мм

в1 = 80 + 4 = 84 мм

    1. РАСЧЁТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНОВОЙ ТЕЛЕЖКИ

Для передвижения крановой тележки выбираем схему передвижения с гибким стальным типовым канатом.

      1. Определяем полное сопротивление перемещению

W = Wтр + Wв + Wy [3;132] (2.51)

где Wтр – сопротивление от трения ходовых колёс

Wв – сопротивление от ветровой нагрузки

Wy – сопротивление сил трения от уклона

Wтр = Gгр + Gт/Dк * (2kfd)kp [3;134] (2.52)

где Gгр – вес грузоподъёмного механизма с грузом. Исходя из того, что грузоподъёмный механизм расположен не на тележке, Gгр в будущем равно весу груза = 2500 кг.

Gт – вес тележки, принимаемый конструктивно = 800 кг

Dк – диаметр ходового колеса

Принимаем максимально допустимый = 200 мм

d – диаметр цапфы колеса

Для колёс диаметром 200 мм, d = 60 мм

к – коэффициент трения сечения

f – коэффициент трения в цапфе колеса для подшипников качения f = (0.015÷0.02)

Wтр = 2500 + 800/0.2(2 * 0.03 – 0.02 * 0.06) = 970

Wy = (Gгр + Gт) * α

α – допустимый угол наклона подтележечных путей

α = 0.02

Wy = (2500 + 800) * 0.002 = 6.6

Исходя из того, что кран работает в помещении, сопротивление от ветровой нагрузки можно не учитывать.

W = 970 + 6.6 + 0 = 976.6

2.3.2 РАСЧЁТ И ВЫБОР КАНАТА

2.3.2.1 Определяем разрывное усилие по формуле (2.1)

SразрSmax * n

Smax по формуле (2.2)

Smax = 872* (1 – 0.97/(1 – 0.97) = 872 Н

Sразр = 872 * 5 = 4360 Н

Для механизма передвижения крановой тележки выбираем канат типа ЛК. Канат типа ЛК имеет большую гибкость, большую долговечность. У канатов этого типа поперечное сечение хорошо запаяно металлом. Наиболее подходящим для механизма является канат ЛКО, канат с одинаковым числом и диаметром проволочек в слое.

ЛКО 6 х 19 = 114 (ГОСТ 3079 – 80)

dк = 6.2 мм

Площадь сечения всех проволочек 15.3 мм2

Расчётный предел прочности проволочек 180 кг/мм2

      1. Определяем основные размеры блока

        1. Определяем диаметр направляющего блока по формуле (2.3)

Dбл = 20 * 6.2 = 124 мм

        1. Радиус канавки под канат по формуле (2.4)

r = 0.6 * 6.2 = 3.72 мм

2.3.3.3 Высоту канавки по формуле (2.5)

hк = 2 * 6.2 = 12.4 мм

        1. Ширину канавки по формуле (2.6)

вк = 1.6 * 6.2 = 9.92 мм

Принимаем 10 мм

        1. Длину ступицы по формуле (2.7)

lст = 2 * 10 + 3 = 23 мм

      1. Определяем диаметр барабана по формуле (2.8)

Dб = 124 мм

      1. Барабан приводится в движение посредством цепной передачи, расположенной на одном валу с барабаном, звёздочка вращается при помощи цепи.

Выбираю сварную круглозвённую цепь,

исполнение 1.

В2 – 5*18 ГОСТ 191 – 82

d – диаметр прута цепи = 15 мм

t – шаг цепи, для типа В, t = 3.6 d, t = 3.6 * 15 = 78 мм

Определяем делительный диаметр звёздочки.

D0 = t/sin(180/z) [6;110] (2.53)

z – число зубьев звёздочки, z = 96

D0 = 78/sin(180/96) = 606.53 мм

Длину ступицы принимаем конструктивно lст = 150 мм

Максимальная нагрузка, действующая на цепь

SSразр

где Sразр – разрушающая нагрузка

для d = 15 мм и t = 78 мм, Sразр = 93.2

к – запас прочности для ручного привода

к = 4.5

S = 93.2/4.5 = 20.7 Кн

2.4 РАСЧЁТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

Консоль крана состоит из швеллеров. Колонна изготовлена из отрезков горячекатаной трубы ( ГОСТ 8732 – 78 ) материалом сталь 3 ( ГОСТ 380 – 71)

2.4.1 Расчёт консоли крана

2.4.1.1 Изгибающий момент в консоли крана

Ми = (Q + Gт) * 1 [3;340] (2.54)

Q – грузоподъёмность, кг

Gт – вес тележки, кг

l – вылет стрелы, см

Ми = (2500 + 800) * 450 = 485000 кг * см

2.4.1.2 Момент сопротивления сечения консоли

W = 2 * Wшв [3;340] (2.55)

Wшв – момент сопротивления,

Для швеллера № 20 Wшв = 197 см3 (ГОСТ 8240 – 72)

Материал швеллера сталь 3.

W = 2 * 197 = 394 см2

2.4.1.3 Определяем напряжение изгиба

Gи = Ми/W ≤ [Gи] [3;341] (2.56)

Gи – напряжение изгиба

[Gи] = 1400 Н/см2

Gи = 485000/394 = 1230.9 Н/см2 < 1400 Н/см2

Условие выполняется, швеллер подходит.

2.4.2 Расчёт колонны

2.4.2.1 Суммарный опрокидывающий момент без учёта веса колонны крана равен изгибательному моменту в консоли крана М0 = Ми = 485000 кг * см

2.4.2.2 Требуемый момент сопротивления поперечного сечения колонны

W = M0/[Gи] [7;241] (2.57)

M0 – суммарный опрокидывающий момент

[Gи] – допускаемое напряжение изгиба

W = 48.5 * 103/14000 = 346.4 см3

Для дальнейшего расчёта принимаем конструктивные размеры колонны. Наружный диаметр Dm – 200 мм. Толщина стенки S = 8 мм. Внутренний диаметр Dвнутр = 184 мм.

2.4.2.3 Момент поперечного сечения трубы

W = πDm2/32 * (1 – Dвнутр/Dн) [7;242] (2.58)

W = 3.14 * 202/32 * (1 – 18.4/204) = 390.4 см3

2.4.2.4 Напряжение с учётом изгибающих нагрузок

σр = Gи + σст = М0/W + Q + Gт/F ≤ [σр] [7;242]

(2.59)

F – площадь сечения трубы

F = π/4 * (Dm2Dвнутр2) [7;243] (2.60)

F = 3.14/4 (202 – 18.42) = 113.04

[σр] – допустимое напряжение = 12500

σр = (448.5 * 105/390.4) +

+ (2500 + 800/115.04) = 12452.35 кг/см2 < 12500 кг/см2

Условия выполняются. Выбранные размеры подходят.

Рис. 2.8 Колонна

2.5 Расчёт валов

2.5.1 Определяем размеры ступеней вала под барабан механизма подъёма.

Рис. 2.9 Схема вала

2.5.1.1 Определяем диаметр под полумуфту

d1 = [6;43] (2.61)

Мк – крутящий момент на валу

Мк = Мб + ηподш + ηр [6;120] (2.62)

Мб – момент на грузоподъёмном барабане

ηподш – КПД подшипника

ηр – КПД редуктора

Мк = 1162 * 0.99 * 0.92 = 1058.3 Н * м

[τ] – допускаемое напряжение кручения = 20 Н/мм2

d1 = = 43.7 мм

Округляем до стандартного значения d1 = 45 мм.

2.5.1.2 Определяем длину под полумуфту

l1 = (1.0 ÷ 1.5)d1 [6;143] (2.63)

l1 = 1.5 * 4.5 = 67.5 мм

Принимаю l1 = 68 мм

2.5.1.3 Определяем диаметр под подшипник

d2 = d1 + 2t [6;144] (2.64)

где t – высота буртика

d2 = 45 + 2 * 2.5 = 50 мм

2.5.1.4 Определяем длину под подшипник

l2 = 0.6 * d2 [6;144] (2.65)

l2 = 0.6 * 50 = 30 мм

2.5.1.5 Определяем диаметр переходной ступени

d3 = d2 + 2 * t

d3 = 50 + 2 * 3 = 56 мм

Принимаю длину переходной части конструктивно l3 = 70 мм

2.5.1.6 Определяем диаметр под опору барабана на вал

d4 = d3 + 2 * t

d4 = 36 + 2 * 3 = 62 мм

2.5.1.7 Определяем длину опорной ступени

l4 = 0.8 * d4 [6;144] (2.66)

l4 = 0.8 * 62 = 49.6 мм

длину оси вала принимаю конструктивно l = 315.1 мм

2.5.2 Производим поверхностный расчёт вала

Рис. 2.10 Расчётная схема нагружения вала

2.5.2.1 Определяем силу, действующую от полумуфты

Fм = 100 * [6;110] (2.67)

где Мк – крутящий момент на валу

Fм = 100 * = 591.8 Н

2.5.2.2 Определяем реакции в вертикальной плоскости

Ray = Rcy = 2500 Н

2.5.2.3 Определяем реакции в горизонтальной плоскости

Rcx = 931 Н

Rax = 3430.2 Н

2.5.2.4 Определяем суммарный момент в точке В

М = [6;151] (2.68)

My – момент в вертикальной плоскости

Мx – момент в горизонтальной плоскости

М = = 386.4 Н * м

Для вала, изготовленного из стали 40 х.

σв = 900 МПа

σт = 750 МПа

С1 = 410 МПа

2.5.2.5 Находим нормальное напряжение

σн = М * 103/Wx [6;160] (2.69)

М – изгибающий момент в опасном сечении

Wx – осевой момент сопротивления

Wx = 0.1 * d3 [6;110] (2.70)

d – диаметр опасного сечения

Wx = 0.1 * 563 = 17561.6 мм3

σн = 386.4 * 103/17561.6 = 22 Н/м2 (МПа)

2.5.2.6 Определяем касательное напряжение

τн = Ми * 103/Wg [6;160] (2.71)

где Wg – полярный момент сопротивления

Wg = 0.2 * d3 [6;110] (2.72)

Wg = 0.2 * 563 = 35123.2 мм3

τн = 35 * 103/35123.2 = 11.5 МПа

2.5.2.7 Определяем амплитуду нормальных напряжений

σа = σм [6;160] (2.73)

σа = 22 МПа

2.5.2.8 Определяем амплитуду цикла касательных напряжений

τа = τн/2 [6;160] (2.74)

τа = 11.3/2 = 5.6 МПа

2.5.2.9 Определяем коэффициент концентрации нормальных напряжений

σ)d = Кσd + КF – 1 [6;161] (2.75)

Кσ = 2.25; Кd = 0.86; КF = 1

σ)d = (2.25/0.86) + 1 – 1 = 2.6

2.5.2.10 Определяем коэффициент касательных напряжений по формуле (2.75)

Кτ = 1.75; Кd = 0.77; КF = 1

τ)d = (1.75/0.77) + 1 – 1 = 2.3

2.5.2.11 Определяем предел выносливости в расчётном сечении при изгибе

-1)d = σ-1/(Кσ)d [6;161] (2.76)

-1)d = 410/2.6 = 157.7 МПа

2.5.2.12 Определяем предел выносливости в расчётном сечении при кручении по формуле (2.76)

τ-1 = 0.58 * σ-1 [6;162] (2.77)

τ-1 = 0.58 * 410 = 237.8 МПа

-1)d = 237.8/2.3 = 103.4 МПа

2.5.2.13 Определяем коэффициент запаса прочности

S = Sσ * Sτ/ Sσ2 + Sτ2 ≤ [S] = 1.6 ÷ 4 [6;163] (2.78)

где Sσ – коэффициент запаса прочности при изгибе

Sσ = (σ-1)da [6;163] (2.79)

Sσ = 157.7/22 = 7.1

Sτ – коэффициент запаса прочности при кручении

Sτ = (τ-1)d/τа [6;164] (2.80)

Sτ = 103.4/5.6 = 18.5

S = 7.1 * 18.5/ 7.12 + 18.52 = 3.1

S = 3.1 ≤ [S] = 4

Коэффициент запаса прочности находится в допустимых пределах. Условие выполняется, вал выдержит данную нагрузку.

2.6 ВЫБОР ШПОНОК

2.6.1 Выбираем шпоночные соединения с призматическими шпонками по ГОСТ 23360 – 78

Рис. 2.11 Шпоночное соединение

2.6.2 Выбираем параметры шпоночного соединения из таблицы К 42 для вала механического поворота

Таблица 2.7 Параметры шпоночного соединения

L

h

B

t1

t2

80

14

25

9

5.4



2.6.3 Выбираем параметры шпоночного соединения для вала барабана механизма подъёма из таблицы К 42.

Таблица 2.8 Параметры шпонок вала.

L

h

B

t1

t2

100

14

25

9

5.4

2.6.4 Проверочный расчёт шпонки под вал барабана механизма подъёма

σсм = 2Мк/[d(0.9 * ht1)L] ≤ [σсм]

где Мк – передаваемый момент = 1162 Н * м

d – диаметр вала = 62 мм = 0.062 м

h – высота шпонки = 14 мм = 0.014 м

t1 – рабочая глубина в пазе вала = 9 мм = 0.009 м

L – длина шпонки = 100 мм = 0.1 м

см] = 80 МПа – допустимое напряжение сжатия

σсм = 2 * 1162/[0.062(0.9 * 0.014 – 0.009)0.1] = 7.5 МПа

σсм ≤ [σсм]

7.5МПа ≤ 80 МПа

2.7 РАСЧЁТ И ВЫБОР МУФТ

2.7.1 Определяем расчётный момент на валу двигателя механизма подъёма

Тр = Кр * Мк1 ≤ Т [6;220] (2.81)

где Кр – коэффициент режима нагрузки = 1.25

Мк1 – крутящий момент на валу двигателя = 35 Н * м

Т – номинальный вращающий момент установленный стандартом = 63 Н * м

Тр = 1.25 * 35 = 43.75 Н * м < Т = 63 Н * м

2.7.2 Определяем радиальную силу вызванную радиальным смещением

Fм = СΔr * Δr [6;222] (2.82)

где СΔr – радиальная жёсткость муфты

Δr – радиальное смещение

Fм = 800 * 0.2 = 400 Н

Выбираем муфту упругую (ГОСТ 21425 – 93) втулочно-пальцевую с тормозным шкивом с целью экономии габаритных размеров всего механизма

Рис. 2.12 Муфта

Таблица 2.9 Параметры муфты втулочно-кольцевой.

L

d

D

70

24

100

2.8 ВЫБОР И ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ

2.8.1 Для вала под барабан выбираем шариковые радиально-упорные однорядные подшипники

(ГОСТ 831 – 75)

Этот подшипник наиболее подходящий т.к. на барабан действует большая радиальная сила, и в тоже время осевая. Подшипники этого типа предназначены для восприятия этих нагрузок.

Подшипник 36210

dвн = 50 мм

Dнар = 90 мм

Bоб = 20 мм

Грузоподъемность 33.9 кН

2.8.2 Определяю суммарные силы, действующие на подшипники в точках А и С, выявляя наиболее нагруженный подшипник

F = Ry2 + Rx2 [6;170] (2.83)

где Ry – реакция в вертикальной плоскости

Rx – реакция в горизонтальной плоскости

В точке А:

FА = Ray2 + Rax2 = 25002 + 3430.82 = 4245 Н

В точке С:

FC = Rcy2 + Rcx2 = 25002 + 9312 = 2667.7 Н

Наиболее нагруженный подшипник в точке А, расчёт будем вести по нему.

2.8.2.1 Определяем эквивалентную динамическую нагрузку

RE = V * Fr * Kσ * Kτ [6;170] (2.84)

где V – коэффициент вращения

Fr – радиальная нагрузка подшипника

Kσ – коэффициент безопасности

Kτ – температурный коэффициент

RE = 1 * 4245 * 1.2 * 1 = 5094 Н

2.8.2.2 Определяем расчётную грузоподъёмность подшипников

Lгр = RE * 573 * ω * Lh/108 [6;170] (2.85)

где ω – окружная скорость

ω = π * n/30 [6;95] (2.86)

n – частота вращения барабана = 27.6 об/мин

ω = 3.14 * 27.6/30 = 2.9 рад/с

Lh – требуемая долговечность подшипника для червячного редуктора ≤ 5000

Lгр = 5094 * 573 * 2.9 * 5000/108 = 9300.5 Н = 9.3 кН

2.8.2.3 Определяем долговечность подшипника

L10h = 106/ω * 573 * (Lгр/RE)3 ≥ 10000 [6;171] (2.87)

где Lгр – грузоподъёмность подшипника

L10h = 106/2.9 * 573 * (33.9/5.094)3 = 24212.9 час > 10000час

Пригодность подшипников обеспечивается

Рис. 2.13 Подшипник

Таблица 2.10 Параметры подшипника

d

D

в

r

50

90

20

2

3. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА

3.1 Назначение системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

СТО и РТО предназначено для поддержания оборудования в рабочем состоянии, производить плановые ремонты в заранее установленные сроки, сокращать время простоя оборудования в ремонте, обеспечивать минимальные затраты при ремонтных работах.

СТО и РТО включает в себя:

1. Определение видов ТО и Р

2. Структуру и продолжительность ремонтных циклов

3. Определение категории ремонтной сложности

4. Нормативы трудоёмкости работ по ТО и Р

5. Внедрение научной организации труда (НОТ)

6. Типовые нормы расхода материала

В СТО и РТО входят следующие виды плановых ремонтов:

1. ТО – техническое обслуживание

ТО1 – ежемесячное обслуживание

ТО3 – квартальное обслуживание

ТО6 – полугодовое обслуживание

ТО12 – годовое техническое обслуживание

2. СР – средний ремонт

3. КР – капитальный ремонт

3.2 Определение категории ремонтной сложности и периодичность проведения СР и КР

Ремонтная сложность – это условный коэффициент, который показывает приспособленность оборудования к ремонту, характеризует конструктивные и технологические особенности оборудования.

Учитывая конструктивные и технологические особенности настенного поворотного крана, принимаем категорию ремонтной сложности Rм = 4 и периодичность КР и СР с ТО

КР = 36 мес.

СР = 12 мес.

ТО = 3 мес.

3.3 Составление структуры ремонтного цикла

КР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – КР

3.3.1 Определение трудоёмкости при проведении КР и СР

Трудоёмкость ремонтных работ – это сложность и длительность ремонтных работ, выполняемых ремонтным персоналом, чел * час.

Тср = Rм * (tср * n) [10;238] (3.1)

Ткр = Rм * (tкр * n) [10;238] (3.2)

где tср и tкр – удельная трудоёмкость при

проведении СР и КР

n – количество ремонтов

Rм – категория ремонтной сложности = 4

Тср = 4 * (23 * 1) = 92 чел * час

Ткр = 4 * (33 * 1) = 132 чел * час

3.3.2 Определяем длительность проведения КР и СР

Dср = Rм * tср/n [10;238] (3.3)

Dкр = Rм * tкр/n [10;239] (3.4)

где n – количество рабочих в бригаде

nср = 3 чел

nкр = 4 чел

Dср = 4 * 23/3 = 24.8 часа = 3 смены

Dкр = 4 * 33/4 = 33 часа = 4 смены

3.4 Определяем перечень работ по СТО и РТО

3.4.1 Перечень работ при ТО:

ТО – это монтаж операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению

1. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений и креплений.

2. Осмотр состояния тормозов , замена колодок и регулировка.

3. Проверка износа отдельных деталей, узлов, канатов и крюков, соединительных муфт, барабанов, креплений.

4. Внешний осмотр доступных частей металлоконструкций.

5. Проверка исправности смазочных систем.

6. Проверка состояния открытых зубчатых передач.

7. Устранение мелких неисправностей.

8. Проверка действия всех механизмов.

9. Контроль правильности ведения записей в журналах приёмки и сдачи смен крановщиками.

3.4.2 Перечень работ при СР.

СР – это ремонт, выполненный для восстановления исправностей и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей.

1. Все работы, связанные с ТО.

2. Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, подшипников, блоков, муфт.

3. Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений.

4. Замена отдельных узлов и их выверка (открытая зубчатая передача).

5. Ремонт и регулировка тормоза (колодочный тормоз).

6. Устранение дефектов металлоконструкции (покраска).

7. Вскрытие и осмотр отдельных узлов (редуктор червячный).

8. Выполнение предписаний органов надзора.

9. Ревизия блочной крюковой подвески.

10. Проверка правильности работы всех механизмов и устранение обнаруженных дефектов.

11. Замена смазки и смазочных систем.

12. Уточнение объёма работ на следующий ремонт.

3.4.3 Перечень работ при КР.

КР – это ремонт, выполняемый для полного восстановления оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые части.

1. Полная разборка и замена изношенных деталей и узлов механизмов (зубчатая передача, звёздочка, крюковая подвеска).

2. Ремонт металлоконструкций (осмотр и покраска балки колонны).

3. Полная замена всей смазки и ремонт смазочных систем.

4. Замена каната, ходовых колёс, блочной крюковой подвески.

5. Модернизация крюка.

6. Унификация деталей механизмов.

7. Выполнение работ по предписанию органов надзора.

8. Замена открытых передач на редукторах (червяк и колесо).

9. Обкатка механизмов.

10. Покраска металлоконструкций.

11. Замена трафаретов, инструкций, подписей и указателей.

3.5 Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины.

1. Износ подшипникового узла конструкции крепления крана к стене.

2. Износ катка тележки.

3. Износ подшипникового узла нижней опоры крана.

4. Износ грузоподъёмного каната.

5. Износ поверхности грузоподъёмного барабана.

6. Износ канатоведущего блока.

7. Износ подшипников под грузоподъёмный барабан.

8. Износ открытой зубчатой передачи механизма поворота.

К причинам износа этих деталей относят: возникновение больших усилий и сил трения при подъёме груза, а также при повороте крана относительно своей оси.

Также к причинам износа следует отнести и качество сборки, скорость движения сопрягаемых деталей, характер и род смазки, качество обработки трущихся поверхностей.

К способам устранения можно отнести: своевременную смазку узлов и механизмов, а также регулярный осмотр деталей и механизмов.

Большинство ответственных деталей грузоподъёмных механизмов восстановлению не подлежат, они бракуются и заменяются на новые: подшипники, канаты, крюки.

Детали подлежащие восстановлению: блоки, валы, муфты, звёздочки, металлоконструкции восстанавливаются сваркой поверхности, наращиванием поверхностей при помощи наплавки или сваркой, введением дополнительных элементов. Восстановление при помощи обработки на новые ремонтные размеры производится крайне редко.

3.6 Составление технологических карт на дефектацию и ремонт детали.

Таблица 1. Технологическая карта на дефектацию детали.

3.8 Порядок монтажа.

Сначала производим сборку металлоконструкции, т.е. к колонне крепим консоль, заранее смонтированную из швеллеров и уголков болтовыми соединениями.

В нижнюю часть колонны запрессовываем вал, уже с заранее запрессованным на него зубчатым цилиндрическим колесом. Затем на верхнюю часть колонны запрессовывается вал с напрессованной на него рамой для крепления к стене.

Затем, на заранее предусмотренную на стене площадку, устанавливают подпятниковую опору и жёстко крепят её на болты. Во внутрь опоры укладывается упорный подшипник 112.

На вал, напрессованный на нижнюю часть колонны, напрессовывают подшипник 1312. Затем с помощью грузоподъёмного устройства (лебёдки, автокран), поднимают и устанавливают колонну в опоре и крепят за раму к стене.

Затем устанавливают механизмы поворота, на вал напрессовывают коническую и цилиндрическую шестерни и производят регулировку и центрацию ручного привода.

Затем на консоли, на заранее размещённой на ней площадке устанавливается грузоподъёмный барабан. К нему через муфту крепится, заранее собранный, червячный редуктор РГУ – 80. Вал редуктора через муфту с тормозным шкивом соединяется с электродвигателем.

Затем устанавливается колодочный тормоз, тормозным шкивом которого является муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом.

Затем на консоль крана с помощью грузоподъёмного механизма устанавливают заранее собранную крановую тележку.

Затем на консоли в заранее закреплённые стойки устанавливается вал механизма перемещения на котором закреплены с натягом звёздочка и барабан.

Затем на металлоконструкции устанавливают канатные блоки.

3.9 КАРТА СМАЗКИ НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА

поз.

Наименование

узла

Сорт (вид)

смазки

Количество

смазки

Переи-

одичность

(мес)

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Редуктор

РГУ – 80

Механизм

перемещения

тележки

Открытая

зубчатая передача

Верхняя опора крана

Подшипниковые

узлы барабана

Крюковая подвеска

Нижняя опора крана

И-Т-Д – 460

Консталин

жировой

УТ – 1

Солидол жировой

Консталин

жировой

УТ – 1

Консталин

жировой

УТ – 1

Солидол жировой

Консталин

жировой

УТ – 1

1.6 л

1.5 кг

0.1 кг

0.1 кг

0.1 кг

0.05 кг

0.1 кг

6

6

1

6

6

1

6

Рис. 3.1 Кран

3.10 Выбор сорта масла.

Выбор сорта масла зависит от значения контактного напряжения в зубьях и фактической окружной скорости колёс.

Исходя из этих значений для редуктора РГУ – 80 выбираем масло И-Т-Д – 460.

Это масло предназначено для смазывания тяжелогруженых узлов. Оно обладает антиокислительными, антикоррозионными, противоизносными и противозадирными присадками. Кинематическая вязкость масла при 400С находится в пределах от 414 до506 мм2/с.

Для открытой зубчатой передачи механизма поворота выбираем консистентную смазку солидол жировой. Этот тип смазки применяется при небольших окружных скоростях. Смазка наносится периодически, через определённый промежуток времени.

Для смазывания подшипников принимаем Консталин

жировой УТ – 1. Этот тип смазки является наиболее распространённым для смазывания подшипников работающих при небольших окружных скоростях. Эта смазка обладает хорошими пластичными свойствами.

Масло И-Т-Д – 460 – в год – 3.2 кг

Консталин жировой УТ – 1 – в год – 3.6 кг

Солидол жировой - в год – 1.8 кг

3.11 Порядок эксплуатации крана

До работы на кране допускаются лица достигшие 18 лет и имеющие соответствующий допуск на данный вид работ.

При работе на кране обязательным условием выполнение правил техники безопасности.

Проведение ТО и ремонтов необходимо проводить в соответствии с технологической и конструкторской документацией.

Результаты частичного и полного ТО и результаты всех проведённых испытаний необходимо заносить в журнал по эксплуатации и ремонту крана.

КР проводится каждые 3 года, а СР проводится каждый год. ТО проводится каждые 3 месяца, но независимо от этого необходимо проводить ежемесячное ТО и визуальный осмотр с устранением мелких дефектов.

Необходимо периодически проверять наличие смазки в трущихся частях и механизмах, а также надёжность ограждений и креплений металлоконструкций.

3.12 Правила ТБ при работе на грузоподъёмных кранах

Грузоподъёмные машины должны изготовляться по проектам специализированных организаций или специализированных заводов, в отдельных случаях только по согласованию с управлением округа Госгортехнадзора.

Грузоподъёмность и другие параметры должны соответствовать государственным стандартам.

Расчёт на прочность должен производиться по действительному режиму работы.

Механизмы грузоподъёмных машин, а именно механизм подъёма и вылета стрелы не должны допускать произвольного опускания груза и стрелы.

В узлах механизмов передающий крутящий момент применение прессовых посадок не допускается.

Неподвижные оси, служащие для опоры барабанов, блоков, вращающихся частей и деталей должны быть надёжно закреплены во избежание перемещений.

Болтовые, шпоночные и клиновые соединения должны быть предохранены от произвольного развинчивания или разъединения.

Металлоконструкции должны предохраняться от коррозии.

Передвижные и свободно стоящие стреловые краны должны быть устойчивы при работе и при нерабочем состоянии.

Реконструкция крана возможна только при согласии с заводом изготовителем.

Перед пуском какого либо механизма должен подаваться звуковой сигнал.

До работы на данном виде оборудования не допускаются люди, не прошедшие специального обучения, перечня инструкции и не имеющих соответствующего допуска к работе.

4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

4.1 Эрлих В.Д. “Подъёмно- транспортное оборудование в лёгкой промышленности” Справочник – М. Легпромбытиздат, 1985 г. – 240 стр. ИЛ.

4.2 Додонов Б.П. “Грузоподъёмные и транспортные устройства” учебник для техникумов – М. Машиностроение, 1984 г. – 136 стр. ИЛ.

4.3 Руденко Н.Ф. “Курсовое проектирование грузоподъёмных машин” Изд. 3-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1971 г. – 464 стр. ИЛ.

4.4 Павлов Н.Г. “Примеры расчётов кранов” Изд. 3-е, перераб. и доп. Л. Машиностроение, 1967 г. – 345 стр. ИЛ.

4.5 Справочник “Редукторы”.

4.6 Шейнблит А.Е. Учебное пособие – “Курсовое проектирование деталей машин” Изд. 2-е, перераб. и доп. Калининград, Янтарный союз, 1999 г. – 454 стр. ИЛ.

4.7 Заводчиков Д.А. “Грузоподъёмные машины” Изд. 2-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1961 г. – 310 стр. ИЛ.

4.8 Андреев В.И. “Справочник конструктора-машиностроителя” Т – 1. Изд. 7-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1992 г. – 816 стр. ИЛ.

4.9 Якобсон М.О. “Единая система ППР и рациональная эксплуатация технологического оборудования” Изд. 6-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1967 г. – 590 стр.

4.10 Худых М.И. “Ремонт и монтаж оборудования текстильной и лёгкой промышленности” Изд. 3-е, перераб. и доп. М. Легпромбытиздат, 1981 г. – 304 стр.

Похожие работы: