Контрольная работа : Производственный цикл выпуска детали типа "Ось" 


Полнотекстовый поиск по базе:

Главная >> Контрольная работа >> Менеджмент


Производственный цикл выпуска детали типа "Ось"




1. Расчет годовой программы выпуска деталей

Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.

Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось» с максимальным диаметром  35 мм и длиной l = 100 мм

Порядковый № детали

Порядковый № изделия

Годовая программа изделий, шт.

Принадлежность детали к изделиям

Количество деталей на одно изделие, шт.

1

А01

500

А01-А09

2

2

А02

1000

А03-А08

1

3

А03

750

А01-А09

1

4

А04

250

А01-А06

3

5

А05

1000

А02; 03; 09; 10

2

6

А06

300

А05-А10

2

7

А07

150

А01-А06

3

8

А08

400

А02-А10

1

9

А09

120

А02-А07

3

10

А10

120

А02-А10

2

Деталь 1: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.

Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.

Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.

Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.

Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.

Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.

Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.

Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.

Общее количество деталей составит:

8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.

Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.

Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий

Изделие

Количество деталей

Итого по изделиям

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

А01

1000

0

500

1500

0

0

1500

0

0

0

4500

А02

2000

0

1000

3000

2000

0

3000

1000

3000

2000

17000

А03

1500

750

750

2250

1500

0

2250

750

2250

1500

13500

А04

500

250

250

750

0

0

750

250

750

500

4000

А05

2000

1000

1000

3000

0

2000

3000

1000

3000

2000

18000

А06

600

300

300

900

0

600

900

300

900

600

5400

А07

300

150

150

0

0

300

0

150

450

300

1800

А08

800

400

400

0

0

800

0

400

0

800

3600

А09

240

0

120

0

240

240

0

120

0

240

1200

А10

0

0

0

0

240

240

0

120

0

240

840

Итого:

8940

2850

4470

11400

3980

4180

11400

4090

10350

8180

69840

Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт.

2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство

деталь производственный обработка

Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:

nmin = ((1-a)*2Tпз) / а*Тшт ,

где Tпз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;

Тшт – штучное время на обработку одной детали;

а – допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

nmin – минимальная партия деталей.

Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.

Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось» с максимальным диаметром  35 мм и длиной l = 100 мм

Наименование детали

№ чертежа

Время

№, наименование операции

05 токарная 16К20ФЗ

10 токарная 16К20ФЗ

15 шлифо-вальная 3Б12

20 фрезерная 6Р11

30 сверли-льная 2М55

1

Ось

76288-140202-01

То

7,2

6,3

3,0

16,1

-

Тшт

9,8

8,0

4,0

18,3

-

2

Ось

76288-140104-01

То

2,3

1,8

4,6

-

7,0

Тшт

3,0

2,4

6,0

-

8,4

3

Ось

78010-040202

То

16,1

15,8

-

-

7,0

Тшт

18,4

18,0

-

-

8,4

4

Ось

76288-150001-01

То

8,5

7,0

3,9

102,1

-

Тшт

10,7

9,0

5,0

109,0

-

5

Ось

76288-100201

То

5,6

6,0

-

8,5

10,4

Тшт

7,0

7,8

-

9,8

12,0

6

Ось

78010-020003

То

8,5

7,0

3,5

23,4

-

Тшт

10,7

9,0

4,5

26,2

-

7

Ось

78047-030003

То

6,0

5,6

3,3

-

10,4

Тшт

7,8

7,0

4,3

-

12,0

8

Ось

76288-14001201

То

1,8

1,5

3,0

-

14,9

Тшт

2,4

2,0

4,0

-

16,8

9

Ось

78047-030001

То

1,5

2,1

3,5

-

14,9

Тшт

2,0

2,9

4,5

-

16,8

10

Ось

78047-630003

То

3,2

3,5

-

8,5

10,4

Тшт

4,8

5,0

-

9,8

12,0

Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.

После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали. При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.

Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям

Деталь

Операция

Tпз

Тшт

а

nmin

Ось 1

05 токарная

18

9,8

0,03

119

10 токарная

18

8

0,03

146

15 шлифовальная

8,5

4

0,02

208

20 фрезерная

19

18,3

0,04

50

Ось 2

05 токарная

18

3

0,03

388

10 токарная

18

2,4

0,03

485

15 шлифовальная

8,5

6

0,02

139

30 сверлильная

7

8,4

0,03

54

Ось 3

05 токарная

18

18,4

0,03

63

10 токарная

18

18

0,03

65

30 сверлильная

7

8,4

0,03

54

Ось 4

05 токарная

18

10,7

0,03

109

10 токарная

18

9

0,03

129

15 шлифовальная

8,5

5

0,02

167

20 фрезерная

19

109

0,04

8

Ось 5

05 токарная

18

7

0,03

166

10 токарная

18

7,8

0,03

149

20 фрезерная

19

9,8

0,04

93

30 сверлильная

7

12

0,03

38

Ось 6

05 токарная

18

10,7

0,03

109

10 токарная

18

9

0,03

129

15 шлифовальная

8,5

4,5

0,02

185

20 фрезерная

19

26,2

0,04

35

Ось 7

05 токарная

18

7,8

0,03

149

10 токарная

18

7

0,03

166

15 шлифовальная

8,5

4,3

0,02

194

30 сверлильная

7

12

0,03

38

Ось 8

05 токарная

18

2,4

0,03

485

10 токарная

18

2

0,03

582

15 шлифовальная

8,5

4

0,02

208

30 сверлильная

7

16,8

0,03

27

Ось 9

05 токарная

18

2

0,03

582

10 токарная

18

2,9

0,03

401

15 шлифовальная

8,5

4,5

0,02

185

30 сверлильная

7

16,8

0,03

27

Ось 10

05 токарная

18

4,8

0,03

243

10 токарная

18

5

0,03

233

20 фрезерная

19

9,8

0,04

93

30 сверлильная

7

12

0,03

38

Так как операции №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.

Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: nmin1 = 208 шт., nmin2 = 139 шт., nmin3 = 54 шт., nmin4 = 167 шт., nmin5 = 93 шт., nmin6 = 185 шт., nmin7 = 194 шт., nmin8 = 208 шт., nmin9 = 185 шт., nmin10 = 93 шт.

3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство

Размер партии в днях определим по формуле:

Пдн = 5,3 + 0,041х1 – 0,35х2 – 0,05х3,

где Пдн – экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);

х1 – применяемость данной детали в изделиях (шт.);

х2 – количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х3 – трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).

Коэффициент пролеживания равен:

Кп = 7,64 - 0,55х1 – 0,16х2 – 1,03х3.

Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.

Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство

Деталь

nmin

х1

х2

х3

Пдн

Nдн

n

Кп

1

208

2

3

0,67

4,30

37,25

208

5,4

2

139

1

3

0,33

4,27

11,9

139

6,3

3

54

1

2

0,75

4,60

18,65

86

6,0

4

167

3

3

2,23

4,26

47,5

202

3,2

5

93

2

3

0,61

4,30

16,6

93

5,4

6

185

2

3

0,84

4,29

17,45

185

5,2

7

194

3

3

0,52

4,35

47,5

206

5,0

8

208

1

3

0,42

4,27

17,05

208

6,2

9

185

3

3

0,44

4,35

43,15

188

5,1

10

93

2

3

0,53

4,31

34,1

147

5,5

Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительность производственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.

Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).

4. Расчет штучно-калькуляционного времени

Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.

Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени

Деталь

Операция

Tпз

Тшт

nнорм

tшт.к

Ось 1

05 токарная

18

9,8

208

9,89

10 токарная

18

8

208

8,09

15 шлифовальная

8,5

4

208

4,04

20 фрезерная

19

18,3

208

18,39

Ось 2

05 токарная

18

3

139

3,13

10 токарная

18

2,4

139

2,53

15 шлифовальная

8,5

6

139

6,06

30 сверлильная

7

8,4

139

8,45

Ось 3

05 токарная

18

18,4

86

18,61

10 токарная

18

18

86

18,21

30 сверлильная

7

8,4

86

8,48

Ось 4

05 токарная

18

10,7

202

10,79

10 токарная

18

9

202

9,09

15 шлифовальная

8,5

5

202

5,04

20 фрезерная

19

109

202

109,09

Ось 5

05 токарная

18

7

93

7,19

10 токарная

18

7,8

93

7,99

20 фрезерная

19

9,8

93

10,00

30 сверлильная

7

12

93

12,08

Ось 6

05 токарная

18

10,7

185

10,80

10 токарная

18

9

185

9,10

15 шлифовальная

8,5

4,5

185

4,55

20 фрезерная

19

26,2

185

26,30

Ось 7

05 токарная

18

7,8

206

7,89

10 токарная

18

7

206

7,09

15 шлифовальная

8,5

4,3

206

4,34

30 сверлильная

7

12

206

12,03

Ось 8

05 токарная

18

2,4

208

2,49

10 токарная

18

2

208

2,09

15 шлифовальная

8,5

4

208

4,04

30 сверлильная

7

16,8

208

16,83

Ось 9

05 токарная

18

2

188

2,10

10 токарная

18

2,9

188

3,00

15 шлифовальная

8,5

4,5

188

4,55

30 сверлильная

7

16,8

188

16,84

Ось 10

05 токарная

18

4,8

147

4,92

10 токарная

18

5

147

5,12

20 фрезерная

19

9,8

147

9,93

30 сверлильная

7

12

147

12,05

5. Расчет необходимого количества оборудования

Суммарное нормировочное время по операциям определим по формуле:

Тшт.к = (tшт.к * Nг) / 60 (час).

Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.

Таблица 7

Операция

tшт.к

Nг

Тшт.к

05 токарная

77,81

69840

90571

10 токарная

72,31

69840

84169

15 шлифовальная

32,62

53210

28929

20 фрезерная

173,71

36680

106195

30 сверлильная

86,76

45320

65533

Необходимое количество оборудования определим по формуле:

Ср = Тшт.к / (Fд * m),

где Fд – действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену; m – число смен работы станка в сутки.

Действительный годовой фонд времени работы одного станка определим по формуле:

Fд = Fн * К,

где Fн – номинальный годовой фонд времени станка, ч.;

К – коэффициент использования номинального фонда времени.

Fн примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам. Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: Fд = 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и Fд = 2070 * 0,90 = 1863 час.

Расчет необходимого количества оборудования представим в табл. 8.

Таблица 8

Станок

Тшт.к

Fд

Ср

Токарный

90571

1863

48,62

Токарный

84169

1863

45,18

Шлифовальный

28929

2028,6

14,26

Фрезерный

106195

2028,6

52,35

Сверлильный

65533

2028,6

32,30

Таким образом, принятое количество оборудования составит:

- токарные станки – 49 и 46;

- шлифовальные – 15;

- фрезерные – 53;

- сверлильные – 33.

Коэффициент загрузки оборудования составит:

- токарные станки – 48,62/49 = 0,992 и 45,18/46 = 0,982;

- шлифовальные – 14,26/15 = 0,951;

- фрезерные – 52,35/53 = 0,988;

- сверлильные – 32,3/33 = 0,979.

6. Расчет времени, необходимого для обработки партии деталей

Время, необходимого для обработки партии деталей, рассчитаем в табл. 9 по формуле:

Тпарт = tшт.к * nнорм

Таблица 9

Деталь

Операция

nнорм

tшт.к

Тпарт (мин.)

Тпарт (час)

Ось 1

05 токарная

208

9,89

2057

34,29

10 токарная

208

8,09

1683

28,05

15 шлифовальная

208

4,04

840

14,01

20 фрезерная

208

18,39

3825

63,75

Ось 2

05 токарная

139

3,13

435

7,25

10 токарная

139

2,53

352

5,86

15 шлифовальная

139

6,06

842

14,04

30 сверлильная

139

8,45

1175

19,58

Ось 3

05 токарная

86

18,61

1600

26,67

10 токарная

86

18,21

1566

26,10

30 сверлильная

86

8,48

729

12,15

Ось 4

05 токарная

202

10,79

2180

36,33

10 токарная

202

9,09

1836

30,60

15 шлифовальная

202

5,04

1018

16,97

20 фрезерная

202

109,09

22036

367,27

Ось 5

05 токарная

93

7,19

669

11,14

10 токарная

93

7,99

743

12,38

20 фрезерная

93

10,00

930

15,50

30 сверлильная

93

12,08

1123

18,72

Ось 6

05 токарная

185

10,80

1998

33,30

10 токарная

185

9,10

1684

28,06

15 шлифовальная

185

4,55

842

14,03

20 фрезерная

185

26,30

4866

81,09

Ось 7

05 токарная

206

7,89

1625

27,09

10 токарная

206

7,09

1461

24,34

15 шлифовальная

206

4,34

894

14,90

30 сверлильная

206

12,03

2478

41,30

Ось 8

05 токарная

208

2,49

518

8,63

10 токарная

208

2,09

435

7,25

15 шлифовальная

208

4,04

840

14,01

30 сверлильная

208

16,83

3501

58,34

Ось 9

05 токарная

188

2,10

395

6,58

10 токарная

188

3,00

564

9,40

15 шлифовальная

188

4,55

855

14,26

30 сверлильная

188

16,84

3166

52,77

Ось 10

05 токарная

147

4,92

723

12,05

10 токарная

147

5,12

753

12,54

20 фрезерная

147

9,93

1460

24,33

30 сверлильная

147

12,05

1771

29,52

7. Разработка графика запуска деталей в производство

Для обеспечения равномерности производства построим график запуска деталей в производство.

Таблица 10 Фактический график запуска деталей в производство

Дет-аль

Опе-рация

Рабочий день месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

1

05

208

10

208

15

120

88

20

120

88

2

05

139

10

139

15

78

61

30

78

61

3

05

54

10

54

30

54

4

05

167

10

167

15

61

106

20

61

106

5

05

93

10

93

20

93

30

93

6

05

185

10

185

15

14

120

51

20

14

120

51

7

05

194

10

194

15

69

125

30

69

125

8

05

208

10

208

15

120

88

30

120

88

9

05

185

10

185

15

32

120

33

30

32

120

33

10

05

93

10

93

20

93

30

93

Весь производственный цикл занимает 14 дней.

8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей

Определим коэффициент пролеживания в табл. 11.

Таблица 11

Деталь

n

Тфакт.

tшт.к

Кп

Кп (расч.)

1

208

364

0,67

2,61194

5,4

2

139

243,25

0,33

5,30303

6,3

3

86

150,5

0,75

2,333333

6,0

4

202

353,5

2,23

0,784753

3,2

5

93

162,75

0,61

2,868852

5,4

6

185

323,75

0,84

2,083333

5,2

7

206

360,5

0,52

3,365385

5,0

8

208

364

0,42

4,166667

6,2

9

188

329

0,44

3,977273

5,1

10

147

257,25

0,53

3,301887

5,5

График запуска деталей в производство близок к оптимальному, однако сокращение производственного цикла возможно на 3 дня.

Библиографический список

  1. Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа,1989.

  2. Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. – М.: Экономика,1987.

  3. Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. – М. ЭКМОС, 2001.

  4. Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. – М. МНИИПУ, 2001.

  5. Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. – М.: «Издательство ПРИОР», 2002.

  6. Найденков В.И. Стратегическое планирование. – М.: «Приор-издат», 2004.

  7. Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. – М.: АО «Бизнес-школа», 2000.

  8. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. – М.: Дело и сервис, 2001.

Похожие работы: